Cách kiểm tra màu nhựa giữa các lô và nghiệm thu sản xuất bằng mẫu chuẩn và chỉ số ΔE

Trong sản xuất nhựa, màu sắc giữa các lô có thể chênh lệch dù doanh nghiệp sử dụng cùng mã hạt màu và cùng công thức phối trộn. Sự khác biệt có thể xuất phát từ nguyên liệu nền, tỷ lệ hạt màu, điều kiện gia công, độ dày thành phẩm hoặc cách kiểm tra màu.

Để hạn chế tình trạng lô hàng sau không giống lô đã duyệt, doanh nghiệp cần xây dựng quy trình nghiệm thu dựa trên mẫu màu chuẩn, điều kiện so sánh thống nhất và chỉ số sai lệch màu ΔE. Cách làm này giúp bộ phận sản xuất, kiểm soát chất lượng và khách hàng có cùng căn cứ để đánh giá, thay vì chỉ dựa vào cảm nhận bằng mắt.

1. Mẫu màu chuẩn là gì và vì sao cần lưu giữ?

Mẫu màu chuẩn là mẫu thành phẩm hoặc mẫu thử đã được các bên thống nhất về màu sắc và chấp thuận làm căn cứ so sánh cho những lần sản xuất tiếp theo.

Mẫu này cần phản ánh đúng loại nhựa, công nghệ gia công và ngoại quan mà doanh nghiệp muốn duy trì. Ví dụ, nếu sản phẩm cuối cùng là chi tiết nhựa ép phun có bề mặt bóng, không nên chỉ dùng một miếng nhựa phẳng có độ bóng khác biệt làm căn cứ duy nhất để nghiệm thu.

Một mẫu chuẩn hữu ích nên có các thông tin sau:

• Mã màu hoặc mã sản phẩm: giúp nhận diện chính xác mẫu được sử dụng.

• Loại nhựa nền: chẳng hạn PP, PE, ABS hoặc loại polymer tương ứng với sản phẩm.

• Mã hạt màu và tỷ lệ phối trộn: hỗ trợ truy xuất khi màu thành phẩm thay đổi.

• Điều kiện gia công chính: gồm các thông số có ảnh hưởng đến ngoại quan và kết quả thử nghiệm.

• Ngày duyệt và người phê duyệt: xác định mẫu nào là căn cứ chính thức.

• Điều kiện bảo quản: tránh ánh sáng, nhiệt độ hoặc môi trường làm mẫu biến đổi theo thời gian.

Cần phân biệt mẫu chuẩn với mẫu lưu của từng lô

Mẫu chuẩn là căn cứ được phê duyệt để đối chiếu. Mẫu lưu của từng lô là mẫu đại diện cho sản phẩm đã sản xuất tại một thời điểm cụ thể.

Khi có khiếu nại hoặc phát hiện sai lệch, doanh nghiệp có thể so sánh mẫu lưu của lô bị lỗi với mẫu chuẩn để xác định mức độ khác biệt và truy tìm thời điểm phát sinh vấn đề.

Mẫu chuẩn cũng cần được bảo quản phù hợp và kiểm tra định kỳ. Nếu mẫu bị lão hóa, đổi màu hoặc bề mặt biến đổi, việc sử dụng mẫu đó làm căn cứ nghiệm thu có thể dẫn đến kết luận sai.

2. Chỉ số ΔE trong kiểm tra màu nhựa có ý nghĩa gì?

ΔE là chỉ số biểu thị độ khác biệt màu sắc giữa hai mẫu được đo theo một phương pháp xác định. Trong kiểm soát chất lượng nhựa, hai mẫu thường được so sánh là mẫu sản xuất thực tế và mẫu chuẩn đã duyệt.

Để hiểu kết quả đo, cần biết hệ màu CIELAB thường sử dụng ba tọa độ:

• L*: biểu thị độ sáng, từ tối đến sáng.

• a*: biểu thị trục màu xanh lá đến đỏ.

• b*: biểu thị trục màu xanh dương đến vàng.

Khi so sánh hai mẫu, thiết bị đo màu có thể cung cấp các tọa độ này để tính mức sai lệch. ΔE càng nhỏ thì hai mẫu càng gần nhau về màu theo công thức tính được sử dụng. Tuy nhiên, kết quả còn phụ thuộc vào phương pháp đo; công thức CIEDE2000 được quy định trong tiêu chuẩn ISO/CIE 11664-6:2022.

Lưu ý: Không nên chỉ ghi “ΔE” trong quy trình kiểm tra mà bỏ qua công thức tính, điều kiện đo và thiết lập thiết bị. Nếu nhà cung cấp và khách hàng dùng các phương pháp khác nhau, kết quả có thể không hoàn toàn tương đương.

ΔE bao nhiêu thì được xem là đạt?

Không có một ngưỡng ΔE duy nhất phù hợp với mọi loại sản phẩm nhựa. Mức chấp nhận cần được thống nhất dựa trên yêu cầu của khách hàng, màu sắc, bề mặt, mục đích sử dụng và phương pháp đo. Tiêu chuẩn ASTM D2244 cũng nhấn mạnh việc bên mua và bên bán cần thỏa thuận dung sai màu cho sản phẩm cụ thể.

Vì vậy, doanh nghiệp không nên mặc định rằng mọi sản phẩm đều phải đạt một con số ΔE giống nhau. Với sản phẩm có yêu cầu ngoại quan cao, giới hạn có thể chặt hơn; với sản phẩm ít nhạy cảm về màu sắc, tiêu chí có thể khác. Điều quan trọng là phải quy định rõ ngưỡng nghiệm thu trước khi sản xuất hàng loạt.

3. Quy trình kiểm tra màu giữa các lô sản xuất

Một quy trình nghiệm thu hiệu quả cần đảm bảo rằng mẫu chuẩn và mẫu thực tế được so sánh trong điều kiện tương đương. Doanh nghiệp có thể áp dụng các bước sau.

Bước 1: Xác nhận đúng mẫu chuẩn

Đối chiếu mã sản phẩm, mã màu và phiên bản mẫu đã được duyệt. Không dùng một mẫu tham khảo chưa được phê duyệt để thay thế mẫu chuẩn chính thức.

Bước 2: Lấy mẫu đại diện của lô sản xuất

Lấy mẫu theo kế hoạch kiểm tra đã thống nhất, có xét đến đầu, giữa và cuối quá trình sản xuất khi phù hợp. Với sản phẩm dạng cuộn, cần cân nhắc lấy mẫu tại các vị trí khác nhau theo chiều dài hoặc chiều ngang để phát hiện sai lệch không đồng đều.

Bước 3: So sánh trực quan trong điều kiện thống nhất

Đặt mẫu chuẩn và mẫu sản xuất cạnh nhau dưới nguồn sáng đã quy định. Giữ cách đặt mẫu, góc quan sát và nền so sánh nhất quán; kiểm tra cả độ bóng, vân bề mặt và các dấu hiệu không đồng đều.

Bước 4: Đo màu và ghi nhận ΔE

Sử dụng thiết bị đo màu đã được kiểm tra và hiệu chuẩn theo hướng dẫn. Đo mẫu chuẩn và mẫu thực tế với cùng thiết lập, hình học đo và công thức tính đã thống nhất.

Bước 5: Đối chiếu tiêu chí và ra quyết định

So sánh kết quả với giới hạn chấp nhận đã thỏa thuận. Chỉ xác nhận đạt khi đáp ứng tiêu chí màu sắc và các yêu cầu ngoại quan liên quan; không dùng một kết quả ΔE đơn lẻ để bỏ qua lỗi bề mặt hoặc vệt màu.

4. Những yếu tố có thể làm kết quả ΔE thiếu nhất quán

Ngay cả khi đo cùng một sản phẩm, kết quả vẫn có thể biến động nếu phương pháp kiểm tra không được chuẩn hóa.

Khác biệt về độ dày và hình dạng mẫu

Mẫu nhựa mỏng và dày có thể phản xạ hoặc truyền ánh sáng khác nhau. Với màng nhựa, cần giữ số lớp và cách xếp mẫu nhất quán nếu phương pháp đo yêu cầu. Với chi tiết ép phun, nên chọn vị trí đo đại diện và có thể lặp lại ở cùng vị trí trên các lô.

Khác biệt về độ bóng và kết cấu bề mặt

Bề mặt bóng, mờ, nhám hoặc có vân có thể tạo ra cảm nhận màu khác nhau. Thiết bị có cấu hình đo khác nhau cũng có thể cho kết quả khác biệt. Vì vậy, cần ghi rõ thiết lập đo và không so sánh trực tiếp các kết quả được tạo ra từ phương pháp không tương đương.

Khác biệt về nguồn sáng

Hai mẫu có thể trông gần giống nhau dưới một nguồn sáng nhưng khác biệt hơn dưới nguồn sáng khác. Hiện tượng này thường được gọi là sai khác màu phụ thuộc nguồn sáng (metamerism). Khi sản phẩm cần phối hợp màu với linh kiện từ nhà cung cấp khác, nên cân nhắc kiểm tra dưới các nguồn sáng liên quan đến môi trường sử dụng thực tế.

Thiết bị hoặc thao tác đo không ổn định

Bề mặt đo bẩn, thiết bị chưa được hiệu chuẩn, vị trí đặt mẫu thay đổi hoặc thao tác không nhất quán đều có thể ảnh hưởng kết quả. Doanh nghiệp nên xây dựng hướng dẫn thao tác ngắn gọn để các nhân viên kiểm tra có thể thực hiện giống nhau.

5. Nếu ΔE vượt ngưỡng, cần kiểm tra những gì?

Khi mẫu không đạt giới hạn màu đã thống nhất, doanh nghiệp nên khoanh vùng nguyên nhân trước khi điều chỉnh công thức. Tăng lượng hạt màu ngay lập tức có thể làm tăng chi phí nhưng không giải quyết đúng vấn đề.

Kiểm tra nguyên liệu và tỷ lệ phối trộn

• Có thay đổi mã hoặc lô nhựa nền hay không?

• Hạt màu có đúng mã, đúng lô và được cấp liệu theo tỷ lệ quy định không?

• Hệ thống định lượng có sai lệch hoặc còn tồn dư màu từ lần sản xuất trước không?

• Nguyên liệu có dấu hiệu nhiễm bẩn hoặc biến đổi bất thường không?

Kiểm tra điều kiện gia công

• Nhiệt độ và thời gian lưu có khác so với điều kiện đã duyệt không?

• Tốc độ trục vít, điều kiện trộn hoặc thông số máy có thay đổi không?

• Thành phẩm có khác độ dày, độ bóng hoặc kết cấu bề mặt so với mẫu chuẩn không?

• Có dấu hiệu phân tán kém, sọc màu hoặc suy giảm màu do nhiệt không?

Đo lại trước khi kết luận

Nếu kết quả bất thường, cần kiểm tra lại cách lấy mẫu, bề mặt đo và thiết lập thiết bị. Khi xác nhận sai lệch là có thật, hãy cách ly lô liên quan theo quy trình nội bộ, lưu mẫu và ghi lại thông số sản xuất để điều tra.

Không nên tự ý pha trộn lô không đạt với lô đạt hoặc điều chỉnh tỷ lệ hạt màu khi chưa có sự chấp thuận cần thiết, đặc biệt đối với sản phẩm có yêu cầu màu sắc nghiêm ngặt.

6. Xây dựng tiêu chí nghiệm thu màu nhựa để kiểm soát lâu dài

Muốn duy trì màu sắc ổn định giữa các lô, doanh nghiệp nên chuyển yêu cầu màu từ mô tả cảm quan sang một bộ tiêu chí có thể kiểm tra và truy xuất.

Một quy định nghiệm thu nội bộ nên làm rõ:

• Mẫu chuẩn: mã nhận diện, phiên bản và nơi lưu mẫu.

• Phương pháp đo: loại thiết bị, công thức ΔE, điều kiện đo và cách chuẩn bị mẫu.

• Dung sai màu: giới hạn chấp nhận đã được các bên thống nhất.

• Kế hoạch lấy mẫu: số lượng, vị trí lấy mẫu và tần suất kiểm tra.

• Tiêu chí ngoại quan: các yêu cầu về vệt sọc, đốm màu, độ bóng và những lỗi bề mặt liên quan.

• Xử lý khi không đạt: cách cách ly lô, đo xác nhận, điều tra nguyên nhân và phê duyệt trước khi sử dụng.

Doanh nghiệp cũng nên theo dõi kết quả ΔE qua nhiều lô liên tiếp. Nếu sai lệch tăng dần dù chưa vượt ngưỡng cho phép, đây có thể là tín hiệu để kiểm tra sớm nguyên liệu, thiết bị định lượng hoặc điều kiện gia công, thay vì chờ đến khi phát sinh lô hàng không đạt.

Kiểm tra và nghiệm thu màu nhựa giữa các lô sản xuất cần kết hợp mẫu chuẩn, quan sát trực quan, phép đo ΔE và quy trình lấy mẫu nhất quán. Chỉ số ΔE giúp lượng hóa mức chênh lệch màu, nhưng kết quả chỉ có giá trị khi phương pháp đo và giới hạn chấp nhận đã được thống nhất.

Khi phát hiện sai lệch, doanh nghiệp nên kiểm tra nguyên liệu, tỷ lệ phối trộn, điều kiện gia công và bề mặt thành phẩm trước khi quyết định điều chỉnh công thức. Đây là cách giúp kiểm soát màu sắc có hệ thống và giảm nguy cơ lặp lại lỗi giữa các lô sản xuất.

➤➤ Muốn duy trì màu nhựa đồng đều từ lô đầu đến lô sau? Hãy trao đổi với POLYMAST về yêu cầu màu, loại nhựa nền và điều kiện gia công để xác định hướng phối màu và kiểm soát chất lượng phù hợp.

Thông tin liên hệ

CÔNG TY TNHH POLYMAST - POLYMAST CO., LTD.

📍 Địa chỉ: 44 Mạc Đỉnh Chi, KP 10, Phường Trấn Biên, TP. Đồng Nai, Việt Nam

☎️ Hotline: 0902.647.801

✉️ Email: sales@hoachatpolymast.com

🌐 Website: https://hoachatpolymast.com/

Tham khảo các dòng sản phẩm tại Danh mục sản phẩm POLYMAST.